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a automatización ofrece una forma de abordar dos desafíos interconectados para los fabricantes occidentales: el escaso crecimiento de la productividad y la escasez de mano de obra. Pero el progreso ha sido irregular. En los Estados Unidos, solo el 12% de las fábricas cuenta con robots, y apenas el 6% ha automatizado a gran escala. La densidad de robots en los Estados Unidos (295 unidades por cada 10,000 trabajadores) está muy por detrás de Japón (419), Alemania (429), China (470) y Corea del Sur (1,012).

He aquí cinco pasos que han demostrado ser fundamentales para hacer que la automatización funcione.

1. Reconozca que la automatización es un cambio en el modelo de negocio.

Con demasiada frecuencia, la automatización se delega a los equipos de operaciones o ingeniería con poco apoyo interfuncional. Eso es un error. La automatización no es solo un asunto de implementación tecnológica. A menudo requiere rediseñar procesos, reorganizar el trabajo y reestructurar la forma en que las organizaciones toman decisiones.

Los líderes que tienen éxito elevan la automatización a la C-suite. Este tipo de movimientos señalan que la automatización no es un experimento: es parte central de la estrategia. La implicación de los altos ejecutivos también cambia el tono a nivel interno y puede generar credibilidad entre los inversionistas, reguladores y socios. En los lugares con altas tasas de adopción de la automatización, estas prioridades se filtran desde los ejecutivos hasta la planta de producción.

2. Defina un caso de negocio ambicioso y realista.

Una de las razones por las que la automatización tiene dificultades para escalar es la “parálisis piloto”, es decir, las empresas experimentan repetidamente con robots en casos de uso aislados y luego los abandonan cuando los resultados no cumplen con los objetivos de retorno de la inversión a corto plazo.

Muchos modelos de ROI se enfocan solo en los ahorros de costos laborales. Pero eso pasa por alto dos puntos críticos: 1) la automatización puede aliviar la escasez de mano de obra (no solo reemplazar personal), y 2) puede mejorar la calidad, aumentar la disponibilidad de datos y habilitar la flexibilidad operativa.

Estamos observando que los períodos de amortización se están acortando: a menudo de uno a tres años, en comparación con los cinco a siete años del pasado reciente. Con gemelos digitales y plataformas modulares, las empresas ahora pueden simular líneas de producción y validar mejoras antes de comprometerse.

¿La lección? Trate la automatización como cualquier otra transformación empresarial. Defina el “qué”, el “por qué” y el “cómo”, y luego escale con disciplina.

3. Construya una pila tecnológica lista para el futuro.

La mayoría de las fallas en la automatización no son causadas por los robots en sí, sino por errores de integración. Solo entre el 25% y el 30% de los costos totales del sistema están ligados al hardware, el resto corresponde a la configuración del sistema para que funcione con los equipos, la infraestructura de tecnología de la información y los flujos de trabajo existentes.

La fragmentación es el problema más común. Muchas herramientas de automatización son de propósito general por diseño, pero las empresas necesitan que funcionen en entornos muy específicos, a menudo propietarios. Esto conduce a integraciones únicas, interoperabilidad limitada y sistemas insostenibles.

Los datos son el combustible para los robots avanzados, especialmente a medida que los modelos fundacionales y los sistemas impulsados por inteligencia artificial se vuelven más poderosos. Las empresas deben mejorar la documentación, la integración y la transparencia para respaldar la escalabilidad.

4. Adopte un enfoque empresarial para equilibrar el riesgo.

Para escalar la automatización con éxito se requiere una estrategia que abarque toda la empresa, con una cartera de proyectos que equilibre las iniciativas de recuperación rápida con inversiones a más largo plazo. Las estructuras de gobernanza centralizadas para asignar capital y evaluar el progreso, como los directores de automatización o los comités directivos interfuncionales, han demostrado ser efectivas.

5. Invierta en las personas desde el principio y con frecuencia.

La tecnología no genera valor, las personas sí. La automatización solo tendrá éxito si la fuerza laboral está lista para ello.

El temor a que los robots nos quiten el trabajo es real. Una de las claves para el éxito es rediseñar las funciones de ingeniería y producción para que se encarguen de identificar e integrar las nuevas tecnologías.

Esto no es un problema tecnológico. Es un problema de gestión, y es uno que los gerentes pueden resolver.

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o muchos ejecutivos necesitan que se les diga que las cadenas de suministro son frágiles.

Una investigación de McKinsey ha encontrado que, en promedio, los impactos en la cadena de suministro generarán pérdidas equivalentes a casi el 45% de las ganancias anuales totales de una empresa a lo largo de una década. La única manera de afrontar esta realidad es ser resiliente.

Por ello, no es de extrañar que muchas empresas hayan tomado medidas para mejorar su resiliencia, como la creación de reservas de inventario, la doble fuente de abastecimiento y la relocalización. Aun así, menos de un tercio de los líderes encuestados en 2023 afirmó que sus empresas estaban completamente preparadas para una disrupción; una cuarta parte admitió estar poco preparada.

Al igual que una luz de advertencia en un automóvil, un sistema de alerta temprana (EWS, por sus siglas en inglés) bien diseñado puede alertar a las empresas sobre pequeños problemas antes de que se conviertan en grandes inconvenientes. Una empresa con la que trabajamos implementó un sistema de alerta temprana y redujo la escasez de piezas en un 70% en seis meses. Además, un fabricante que utilizó un EWS reportó una reducción del 40% en defectos de calidad durante el primer año.

A continuación, le explicamos cómo comenzar.

1. Cree un sistema de almacenamiento de datos integrado y centralizado.

A menudo conocido como un “lago de datos”, este repositorio empresarial contiene datos cuantitativos y cualitativos. Dado que el objetivo de un sistema de alerta temprana es detectar riesgos, que pueden proceder de cualquier parte, cuanta más información llegue al lago de datos, mejor.

Establecer un lago de datos con información exhaustiva, detallada y confiable de toda la cadena de valor es lo ideal, pero no es nada sencillo. Las fuentes de datos pueden tener diferentes formatos y estándares, y puede haber problemas relacionados con la gobernanza y la accesibilidad. Una empresa automotriz que comenzó a construir un lago de datos tardó más de un año en depurar la información y obtener resultados utilizables.

Por estas y otras razones, a las empresas les puede resultar útil comenzar con un conjunto más pequeño de datos que sean relevantes, de alta calidad y que puedan actualizarse periódicamente.

2. Aplique inteligencia artificial para convertir los datos en alertas accionables.

El objetivo de la recopilación de datos es activar una alerta, mientras se separa la señal del ruido. Una forma de hacerlo es utilizar la IA para detectar anomalías.

Cuando un fabricante automotriz utilizó la IA para hacer un seguimiento del número de entregas diarias retrasadas, observó que cuando había un aumento en los retrasos, era más probable que surgiera otro problema, como defectos de calidad. Este hallazgo llevó al fabricante a enfocarse en los problemas de entrega desde el principio, incluso cuando las cifras absolutas parecían poco significativas.

3. Reescriba y active el manual de gestión de riesgos.

Muchos manuales existentes utilizan un sistema de semáforo, en el que el color “rojo” señala a los proveedores con el mayor nivel de riesgo. En esencia, esto es una forma de clasificación. Si bien es útil, es insuficiente, ya que deja a las organizaciones vulnerables a problemas que pueden escalar de interrupciones menores a desafíos mayores.

Un sistema de alerta temprana, por el contrario, impulsa la acción. Para fortalecer la resiliencia y la experiencia, cada alerta debe atenderse de inmediato. Investigar una alerta puede ser tan simple como llamar al proveedor para solicitar aclaraciones. En otras ocasiones, puede requerir una visita al sitio.

Una vez que se comprende la naturaleza de la alerta, el siguiente paso es mitigar el riesgo. Las acciones pueden incluir trabajar con un proveedor para encontrar una nueva fuente de materias primas, flexibilizar las restricciones de ingeniería para mejorar la capacidad de fabricación, rediseñar el producto o encontrar un nuevo proveedor.